Технолого-экономическое образование: достижения, инновации, перспективы

Секция 1. Актуальные проблемы, перспективы развития и инновационные подходы в технологическом образовании 23 В. Е. Григорьев Тульский государственный педагогический университет им. Л. Н. Толстого (Тула, Россия) ПОВЫШЕНИЕ НАДЁЖНОСТИ РАБОЧИХ ОРГАНОВ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ МАШИН ЗА СЧЁТ ПРИМЕНЕНИЯ ЛАЗЕРНОЙ ОБРАБОТКИ Аннотация . В статье представлен анализ эффективности применения лазерной обра- ботки рабочих органов сельскохозяйственных машин для повышения их долговечности. Ключевые слова : рабочие органы, сельскохозяйственные машины, лазерная обра- ботка, повышение долговечности. Современное сельское хозяйство предъявляет всё более жёсткие требования к эффективности и надёжности сельскохозяйственной техники. Одной из ключе- вых задач остаётся повышение ресурса рабочих органов машин, которые подвер- жены интенсивному износу при взаимодействии с агрессивной почвенной сре- дой. Среди современных методов упрочнения деталей особое место занимает лазерная обработка, сочетающая высокую точность, локальность воздействия и возможность автоматизации. Рабочие органы почвообрабатывающих машин, таких как плуги, культива- торы и лущильники, подвергаются значительным механическим и абразивным нагрузкам. Интенсивный износ приводит к снижению качества обработки почвы, увеличению расхода топлива и необходимости частой замены изношенных дета- лей, что влечёт за собой рост эксплуатационных затрат. Лазерная обработка представляет собой высокоэнергетическое воздействие на поверхность материала, в результате которого происходит локальное плавле- ние и быстрое охлаждение. Это приводит к формированию мелкодисперсной структуры с высокой твёрдостью, повышающей износостойкость детали. При- менение лазерной наплавки с использованием порошков, содержащих карбиды, позволяет также создавать износостойкие покрытия с заданными свойствами. В современном промышленном производстве применяются различные ме- тоды наплавки: электродуговая, плазменная, лазерная, наплавка ТВЧ и др. Су- ществующие методы имеют свои преимущества и недостатки. При электродуго- вой наплавке в условиях гидроабразивного изнашивания восстанавливают детали, имеющие значительный износ рабочих поверхностей. Однако после электродуговой наплавки припуск на последующую механическую обработку может достигать 2 мм, что увеличивает трудоемкость изготовления изделий. Применение более современных плазменных и газодинамических методов поз- воляет снизить пористость до 1…10 %. При лазерной наплавке происходит фор- мирование наплавленного слоя с заданными свойствами за счет минимального коэффициента перемешивания наплавляемого материала с основой. Припуск на